Wraz z rozwojem technologii uniepalniania materiałów kablowych, stale pojawiają się nowe typy przewodów uniepalniających, ewoluując od oryginalnych, zwykłych przewodów uniepalniających do niskodymowych, niskohalogenowych przewodów uniepalniających i niskodymowych, bezhalogenowych przewodów uniepalniających. . Oznacza to, że wymagania dotyczące kabli trudnopalnych są w ostatnich latach coraz wyższe.
W krajach takich jak Europa, Stany Zjednoczone i Japonia przyjazne dla środowiska produkty z drutu i kabli stały się głównym nurtem wszystkich odmian kabli. Rządy surowo zabraniają używania lub importu kabli nieprzyjaznych dla środowiska. Zwykłe materiały zmniejszające palność zawierają dużą ilość halogenu. Podczas spalania wydzielają się duże ilości dymu i toksycznego, żrącego gazu halogenowodorowego. Bezhalogenową ognioodporność osiąga się głównie w poliolefinach. Dlatego w przyszłości głównym trendem rozwojowym będą niskodymowe kable bezhalogenowe. Zatem wytłaczanie niskodymowych, niezawierających halogenów materiałów kablowych zostanie omówione w następujących aspektach.
- Sprzęt do wytłaczania
A. Głównym elementem urządzeń do wytłaczania drutu i kabli jest ślimak, który jest powiązany z zakresem zastosowań i wydajnością produkcyjną wytłaczarki. Aby sprostać potrzebom różnych procesów przetwórstwa tworzyw sztucznych, istnieje wiele rodzajów konstrukcji śrub. Niskodymowe, wolne od halogenów, ognioodporne materiały kablowe zawierają wysoce wypełniony wodorotlenek magnezu lub wodorotlenek glinu. Dlatego do doboru śrub stosuje się zazwyczaj zwykłe śruby, a ich stopień sprężania nie powinien być zbyt duży, zwykle bardziej odpowiedni jest zakres od 1:1 do 1:2,5.
B. Innym ważnym czynnikiem wpływającym na wytłaczanie niskodymowych, niezawierających halogenów materiałów kablowych podczas procesu wytłaczania jest urządzenie chłodzące wytłaczarki. Ze względu na specyfikę niskodymowych materiałów bezhalogenowych, w procesie wytłaczania powstaje duża ilość ciepła w wyniku tarcia. Wymaga to, aby sprzęt do wytłaczania posiadał dobre urządzenie chłodzące do kontrolowania temperatury procesu. Jest to problem, którego nie można ignorować. Jeśli temperatura jest zbyt wysoka, na powierzchni kabla utworzą się duże pory; jeśli temperatura jest zbyt niska, całkowity prąd sprzętu wzrośnie, a sprzęt będzie podatny na uszkodzenia. - Formy do wytłaczania
Ze względu na dużą zawartość wypełniaczy w niskodymowych, bezhalogenowych materiałach kablowych, istnieją znaczne różnice w wytrzymałości stopu, współczynniku rozciągania i lepkości pomiędzy nim a innymi materiałami kabli w stanie stopionym. Dlatego wybór form jest również inny. Po pierwsze, w wyborze metod wytłaczania form. Do wytłaczania niskodymowych, bezhalogenowych materiałów kablowych należy zastosować formę do wytłaczania izolacji typu wytłaczanego, a podczas wytłaczania osłony należy stosować formę półwytłaczaną. Tylko w ten sposób można w pełni zagwarantować wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie i wykończenie powierzchni materiału. Po drugie, przy wyborze tulei matrycowych. W przypadku stosowania form do wytłaczania, ze względu na dużą lepkość materiału, ciśnienie na głowicy matrycy jest duże, a materiał po wyjściu z formy będzie się rozszerzał. Dlatego tuleja matrycy powinna być nieco mniejsza niż rzeczywisty rozmiar. Wreszcie, właściwości mechaniczne materiałów bezhalogenowych o niskim dymieniu nie są tak lepsze, jak właściwości zwykłych materiałów na kable i materiałów o niskiej zawartości dymu i niskiej zawartości halogenów. Jego współczynnik ciągnienia jest niewielki, tylko około 2,5 do 3,2. Dlatego przy wyborze form należy w pełni wziąć pod uwagę ich właściwości rysunkowe. Wymaga to, aby dobór i dopasowanie tulei matrycy nie był zbyt duży, w przeciwnym razie powierzchnia kabla nie będzie gęsta, a powłoka wytłaczana będzie luźna.
Dodatkowy punkt: moc silnika maszyny głównej powinna być wystarczająco duża. Ze względu na stosunkowo dużą lepkość materiałów LSHF, niewystarczająca moc nie będzie działać.
Jeden punkt sporny: długość sekcji galerii formy wytłaczarki nie powinna być zbyt duża, zwykle mniejsza niż 1 mm. Jeśli jest za długi, siła ścinająca będzie za duża.- W przypadku materiałów bezhalogenowych użycie do obróbki śruby o niskim stopniu sprężania jest wystarczające. (Duży stopień sprężania spowoduje silne wytwarzanie ciepła wewnątrz i na zewnątrz tworzywa sztucznego, a duży stosunek długości do średnicy spowoduje długi czas nagrzewania tworzywa sztucznego.)
- Ze względu na dodatek dużej ilości środka zmniejszającego palność w niskodymowych materiałach bezhalogenowych, w procesie wytłaczania występują duże trudności. Siła ścinająca śruby w przypadku materiałów bezhalogenowych jest duża. Obecnie najskuteczniejszym sposobem jest zastosowanie specjalnego ślimaka wytłaczającego do materiałów bezhalogenowych.
- Podczas wytłaczania na zewnętrznym otworze matrycy pojawia się materiał przypominający wydzielinę z oka. Gdy będzie go więcej, przyczepi się do drutu i utworzy drobne cząsteczki, wpływając na jego wygląd. Czy kiedykolwiek się z tym spotkałeś? Czy macie jakieś dobre rozwiązania? Jest to osad przyczepiony do zewnętrznego otworu matrycy. Obniżenie temperatury otworu matrycy i dostosowanie formy do lekkiego rozciągnięcia znacznie poprawi sytuację. Często spotykam się z tym problemem i nie znalazłem podstawowego rozwiązania. Podejrzewam, że jest to spowodowane słabą kompatybilnością komponentów materiałowych. Mówi się, że wypalenie go palnikiem może się udać, jednak temperatura nie powinna być zbyt wysoka, w przeciwnym razie izolacja ulegnie uszkodzeniu. Jeżeli temperatura głowicy gwinciarskiej jest wysoka, nieznaczne obniżenie temperatury rozwiąże problem. Istnieją dwa rozwiązania tego problemu: 1) Użyj pistoletu pneumatycznego do przedmuchania, najlepiej gorącym powietrzem; 2) Zmień projekt formy, wykonując niewielki występ przy otworze matrycy. Wysokość występu wynosi zwykle około 1 mm. Ale nie wiem, czy są jacyś krajowi producenci, którzy potrafią wykonać takie formy. W przypadku problemu wydzieleń na otworze matrycy podczas wytłaczania materiałów niezawierających halogenów o niskiej zawartości dymu, zainstalowanie urządzenia do usuwania żużla gorącym powietrzem przy otworze matrycy może rozwiązać ten problem. Nasza firma obecnie stosuje tę metodę i efekt jest bardzo dobry.
Dodatkowa uwaga: przy produkcji niskodymowych materiałów bezhalogenowych najlepiej jest zastosować półrurową formę do wytłaczania. Ponadto wykończenie powierzchni formy powinno być wysokie, aby uniknąć pojawiania się osadów przypominających wydzieliny z oka na zewnętrznym otworze matrycy. - Pytanie: Przy produkcji materiałów niezawierających halogenów i charakteryzujących się niskim dymem, temperatura w czwartej strefie lufy stale rośnie. Po zwiększeniu prędkości temperatura wzrośnie o około 40 stopni, powodując spienienie materiału. Czy są jakieś dobre rozwiązania? W odniesieniu do zjawiska pojawiania się pęcherzyków podczas wytłaczania materiałów niezawierających halogenów o niskiej zawartości dymu, zgodnie z konwencjonalną analizą: Po pierwsze, materiały bezhalogenowe o niskim dymieniu łatwo ulegają wilgoci. Przed wytłaczaniem najlepiej wykonać zabieg suszenia; Po drugie, kontrola temperatury podczas procesu wytłaczania powinna być odpowiednia. Siła ścinająca materiałów bezhalogenowych podczas procesu wytłaczania jest duża, a pomiędzy cylindrem a ślimakiem będzie generowane naturalne ciepło. Zaleca się stosunkowo obniżenie ustawionej temperatury; Trzy to powód jakości samego materiału. Wiele fabryk materiałów kablowych po prostu dodaje dużą ilość wypełniacza, aby obniżyć koszty, co skutkuje nadmiernym ciężarem właściwym materiału. W odniesieniu do zjawiska pojawiania się pęcherzyków podczas wytłaczania materiałów niezawierających halogenów o niskiej zawartości dymu, zgodnie z konwencjonalną analizą: Po pierwsze, materiały bezhalogenowe o niskim dymieniu łatwo ulegają wilgoci. Przed wytłaczaniem najlepiej wykonać zabieg suszenia; Po drugie, kontrola temperatury podczas procesu wytłaczania powinna być odpowiednia. Siła ścinająca materiałów bezhalogenowych podczas procesu wytłaczania jest duża, a pomiędzy cylindrem a ślimakiem będzie generowane naturalne ciepło. Zaleca się stosunkowo obniżenie ustawionej temperatury; Trzy to powód jakości samego materiału. Wiele fabryk materiałów kablowych po prostu dodaje dużą ilość wypełniacza, aby obniżyć koszty, co skutkuje nadmiernym ciężarem właściwym materiału. Jeśli jest to łeb śruby z łbem kołkowym, czy można z niego wytwarzać materiały bezhalogenowe o niskiej emisji dymu? Nie, siła ścinająca jest zbyt duża i pojawią się wszystkie pęcherzyki. 1) Określ stopień sprężania śruby oraz kształt i strukturę czwartej strefy, niezależnie od tego, czy występują sekcje przekierowania, czy sekcje przepływu wstecznego. Jeżeli tak, zaleca się wymianę śruby. 2) Określ system chłodzenia w czwartej strefie. Możesz użyć wentylatora, aby wdmuchnąć powietrze w tę strefę, aby ją schłodzić. 3) Zasadniczo sytuacja ta nie ma wiele wspólnego z tym, czy wilgoć ma wpływ na materiał, czy nie. Jednakże prędkość wytłaczania bezhalogenowych materiałów osłonowych nie powinna być zbyt duża.
- Podczas wytłaczania niskodymowych materiałów bezhalogenowych należy zwrócić uwagę na następujące punkty: 1) Najważniejsza jest temperatura podczas wytłaczania. Kontrola temperatury musi być dokładna. Ogólnie rzecz biorąc, maksymalna wymagana temperatura wynosi od 160 do 170 stopni. Nie powinna być ani za wysoka, ani za niska. Jeśli temperatura jest zbyt wysoka, wodorotlenek glinu lub wodorotlenek magnezu w materiale jest podatny na rozkład, co powoduje nierówną powierzchnię i wpływa na jego działanie; jeśli temperatura jest zbyt niska, siła ścinająca jest zbyt duża, ciśnienie wytłaczania jest duże, a powierzchnia nie jest dobra. 2) Podczas wytłaczania najlepiej jest używać formy do wytłaczania rurowego. Podczas dopasowywania formy powinno nastąpić pewne rozciągnięcie. Podczas wytłaczania trzpień powinien znajdować się 1–3 mm za tuleją matrycy. Prędkość wytłaczania nie może być zbyt duża i powinna być kontrolowana w przedziale 7 – 12 m. Jeśli prędkość jest zbyt duża, siła ścinająca jest zbyt duża, a temperatura jest trudna do kontrolowania. (Choć LSZH nie jest łatwy w obróbce, to na pewno nie jest taki powolny (jak wspomina Little Bird, 7 – 12 M). Zresztą to też prędkość 25 i więcej, a średnica zewnętrzna to około 6 MM!! )
- Temperatura wytłaczania materiałów bezhalogenowych o niskiej zawartości dymu będzie się różnić w zależności od wielkości wytłaczarki. Temperatura wytłaczania, którą testowałem za pomocą wytłaczarki typu 70, jest następująca w celach informacyjnych. Sekcja 1: 170 stopni, Sekcja 2: 180 stopni, Sekcja 3: 180 stopni, Sekcja 4: 185 stopni, Głowica gwinciarska: 190 stopni, Oko maszyny: 200 stopni. Maksymalna może osiągnąć 210 stopni. Temperatura rozkładu wyżej wymienionego środka zmniejszającego palność powinna wynosić 350 stopni, aby nie uległ rozkładowi. Im większy jest wskaźnik płynięcia materiału bezhalogenowego, tym lepsza jest jego płynność i łatwiej jest go wytłaczać. Dlatego też ślimak typu 150 może go również wytłaczać, o ile płynność materiału bezhalogenowego jest wystarczająca. (Chciałbym zapytać, czy najwyższa temperatura, o której wspomniałeś, to temperatura wyświetlana czy temperatura ustawiona? Kiedy to robimy, ustawiona temperatura zwykle nie przekracza 140 stopni.) Tak, działanie zmniejszające palność spadnie, gdy temperatura przekroczy 160 stopni.
- Udana produkcja przy użyciu śruby BM o stopniu sprężania 3,0. Też się tym martwię. Czy mogę zadać pytanie wszystkim ekspertom: Dlaczego w produkcji nie można używać śrub o wysokim stopniu sprężania (>1:2,5)? Siła ścinająca jest zbyt duża i utworzą się pęcherzyki. Nasza firma używa 150 do produkcji bezhalogenowych kabli o niskiej emisji dymu, a efekt jest bardzo dobry. Używamy śrub rozmieszczonych w jednakowych odstępach i o równej głębokości, a temperatura nagrzewania każdej sekcji powinna być dobrze kontrolowana, w przeciwnym razie pojawią się pęcherzyki lub problemy ze starym klejem. Jest to jednak bardzo kłopotliwe. Za każdym razem trzeba wymienić śrubę i koło pasowe, a ciśnienie w cylindrze i głowicy matrycy również jest duże.
- Myślę, że lepiej nie odkurzać podczas wytłaczania, aby umożliwić względne przesuwanie się w kierunku promieniowym i nie być podatnym na pękanie.
- Należy jednak zwrócić uwagę na zapobieganie rozszerzaniu się materiałów w otworze zasilającym.
- Nasza firma stosowała wcześniej zwykłe materiały bezhalogenowe, które miały skłonność do wybielania. Teraz używamy materiałów GE, które są droższe, ale nie powodują problemu wybielania. Chciałbym zapytać, czy Państwa materiały bezhalogenowe mają problem z wybielaniem?
- Ze względu na dodatek dużej ilości środka zmniejszającego palność w niskodymowych materiałach bezhalogenowych, jest to główny czynnik uniemożliwiający zwiększenie prędkości, co powoduje duże trudności w procesie wytłaczania. Podczas wytłaczania na zewnętrznym otworze matrycy pojawia się materiał przypominający wydzielinę z oka. Gdy będzie go więcej, przyczepi się do drutu i utworzy drobne cząsteczki, wpływając na jego wygląd. Jak wspomniano powyżej, można go upiec za pomocą palnika. Temperatura nie powinna być zbyt wysoka, w przeciwnym razie izolacja zostanie uszkodzona. To najtrudniejszy punkt kontrolny w całym procesie. W przypadku materiałów bezhalogenowych zastosowanie do obróbki ślimaka o niskim stopniu zagęszczenia i pustej w środku nie stanowi problemu pod względem szybkości przetwarzania. Z punktu widzenia wyposażenia małych maszyn do wytłaczania (o średnicy ślimaka 100 mm lub mniejszej) i wytłaczania niskodymowych, niezawierających halogenów drutów z wykorzystaniem kopolimeru octanu winylu jako materiału podstawowego, użycie zwykłych Wkręty do PCV i specjalne wkręty do produkcji niskodymowych materiałów bezhalogenowych. Najbardziej krytycznymi czynnikami wpływającymi na wydajność i wygląd wytłaczania są w dalszym ciągu skład i proporcje różnych środków zmniejszających palność, innych materiałów wypełniających i materiałów podstawowych. W przypadku stosowania śrub do wytłaczania materiałów z PVC i PE do produkcji materiałów bezhalogenowych o niskiej emisji dymu, ze względu na wysoką lepkość takich materiałów, a stopień sprężania zwykłych śrub do wytłaczania materiałów z PVC wynosi około 2,5 - 3,0. Jeśli ślimaki o takim stopniu sprężania zostaną użyte do produkcji materiałów bezhalogenowych o niskim dymieniu, podczas procesu wytłaczania efekt mieszania w ślimaku nie będzie najlepszy w czasie, gdy materiał pozostanie w ślimaku, a materiał będzie przylegał do wewnętrznej ścianki cylindra, co skutkuje niedostateczną wydajnością kleju, brakiem możliwości zwiększenia prędkości wytłaczania i jednocześnie zwiększeniem obciążenia silnika. Dlatego nie zaleca się ich stosowania. Jeśli prowadzona jest produkcja masowa, najlepiej zastosować specjalną śrubę o niskim stopniu sprężania. Zaleca się, aby stopień sprężania był niższy niż 1,8:1. Ponadto należy zwiększyć moc silnika i dobrać odpowiedni falownik, aby uzyskać najlepszy efekt wytłaczania i wydajność drutu.
- Ogólne problemy materiałów bezhalogenowych o niskim dymieniu są następujące: 1) W wytłaczanym produkcie znajdują się pory; 2) Wykończenie powierzchni jest słabe; 3) Wydajność kleju jest niewielka; 4) Ciepło tarcia śruby jest duże.
- Podczas wytłaczania bezhalogenowych, niskodymowych materiałów zmniejszających palność, ponieważ temperatura nie może być zbyt wysoka, lepkość materiału jest wysoka. Ślimak maszyny do wytłaczania powinien być dobrany jako 20/1, a stopień sprężania nie powinien być większy niż 2,5. Ze względu na dużą siłę ścinającą naturalny wzrost temperatury jest duży. Do chłodzenia śruby najlepiej używać wody. Pieczenie palnikiem na małym ogniu jest skuteczniejsze ze względu na wyładowania z oka przy otworze matrycy i nie powoduje uszkodzenia izolacji.
- Szukam pomocy w sprawie proporcji niskodymowych, bezhalogenowych form do wytłaczania. Współczynnik naciągu wynosi 1,8 – 2,5, stopień zrównoważenia naciągu wynosi 0,95 – 1,05. Współczynnik rozciągania jest nieco mniejszy niż w przypadku PVC. Postaraj się, aby dopasowanie formy było kompaktowe! Współczynnik ciągnienia wynosi około 1,5. Trzpień nie musi przenosić drutu. Użyj metody półwytłaczania. Temperatura wody w pierwszym zbiorniku wynosi 70 – 80°. Następnie stosuje się chłodzenie powietrzem, a na koniec chłodzenie wodne.
Czas publikacji: 12 listopada 2024 r